Производство промышленных лакокрасочных материалов
8 (800) 555 64 74
звонок по России бесплатный
г. Москва, ул. Большая Почтовая, д. 26, стр. 1
Пн-Пт c 9:00 до 18:00, Сб-Вс - выходной
info@spektrlkm.ru
03.07.2017

Типичные ошибки клиентов при оценке качества ЛКП. Часть 3: Подготовка поверхности к окрашиванию

Оглавление:

Защиту конструкций от коррозии без преувеличения можно назвать настоящим "искусством". Такие работы отличаются высокой сложностью и содержат довольно много технических нюансов, без знания которых невозможно получить по-настоящему долговечную защиту. Таким образом, главной задачей наших статей является доступное освещение всевозможных особенностей и "подводных камней". Разумеется, в рамках одной статьи практически невозможно провести подробное описание каждого конкретного случая, однако получить общее понимание вопроса, изучив данный материал вполне реально.

В первых двух частях цикла Типичные ошибки клиентов: Адгезия и Высыхание покрытия мы рассматривали вопросы адгезии покрытий, различные способы ее измерения, а также подробно изучали особенности высыхания материалов. Эта статья расскажет вам про еще один не менее важный этап - подготовку поверхности.

Далеко не все клиенты представляют, насколько большое влияние на срок службы покрытия способна оказать подготовка металла. Многие полагают, что главное - купить качественный продукт с заявленным производителем высоким сроком службы. Однако наносить дорогой состав на плохо подготовленную поверхность то же самое, что ездить на люксовом автомобиле по ухабам и выбоинам. Результат предсказуем...

Ошибка №1
Присутствие влаги на окрашиваемой поверхности

Далеко не все понимают, насколько большой вред способна нанести будущему покрытию влага. Мельчайшие водяные капли, сконденсированные на металлической подложке могут привести к:

  • Понижению параметров адгезии.
  • Ухудшению смачиваемости металла эмалью.
  • Образованию подпленочной коррозии.
  • Ухудшению внешнего вида покрытия.

Как видим, наличие воды на изделии является грубым нарушением технологического процесса, существенно снижающим защитные свойства и срок службы покрытия.

Затронув данную тему нельзя обойти стороной и другое смежное понятие - точку росы. Точка росы характеризует некую "критическую" температуру металлической подложки, при которой на ней начинает образоваться конденсат. Это значение зависит от двух параметров - температуры и влажности окружающего воздуха.

ПРИМЕР: Вы хотите окрасить металлоконструкции, эксплуатирующиеся в условиях тропического климата с преобладанием дождей. Сразу же после дождя влажность воздуха может составлять 90-95%. При таких показателях точка росы может практически совпадать с температурой окружающего воздуха, а это значит что образование конденсата неминуемо... Похожая ситуация может складываться и при окрашивании металла в зимнее время, при температуре окружающего воздуха +5 градусов.

СОВЕТ: Чтобы избежать конденсации влаги и последующего понижения качества окрашивания стоит придерживаться нескольких простых правил - не проводить работы при повышенной влажности воздуха, при температуре около +5 градусов, а также на потепление (зимой). Кроме того, чтобы предотвратить образование влаги в зимнее время стоит предварительно сравнять температуру эмали и металлической подложки.


Ошибка №2
Недостаточная шероховатость

Любая краска или эмаль не может наноситься на абсолютно гладкий металл. Невысокие значения шероховатости поверхности являются настоящим "врагом" адгезии, исключающие даже минимальный срок службы покрытия. С подобной ситуацией вполне можно столкнуться при защите новых изделий, содержащих элементы из листовой стали. Кроме того, "зеркальная" поверхность иногда получается при неправильном использовании электроинструмента, с помощью которого производят удаление ржавчины и других загрязнений. Так, например, известны случаи, когда неквалифицированные работники снимали не только ржавчину, но и производили невольную полировку металла, ухудшая тем самым показатели адгезии будущего покрытия.

Довольно часто недостаточной шероховатостью могут обладать и сварные швы металлических конструкций. Это свойство обязательно нужно учитывать при окрашивании.

Ошибка №3
Неполное удаление загрязнений с поверхности металла

Производственные условия сложно назвать "стерильными". Даже в том случае если в помещениях поддерживается чистота и порядок, металлические изделия, как правило, содержат на своей поверхности те или иные виды загрязнений. Масленая пленка, сохранившаяся с момента производства материала, стружка, пыль, грязь, окалина, ржавчина и смазочно-охлаждающие составы - все это в той или иной степени присутствует на поверхности металла...

Разумеется, что даже локальное присутствие подобных веществ способно "отделить" ЛКП от слоя металла, исключив тем самым нормальную адгезию материала.

Так, в пункте 5.1 ГОСТ 9.402-2004 говорится следующее:

"Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия"

Стоит отметить, что данный ГОСТ практически полностью посвящен процессам немеханической очистки поверхности. Для вашего удобства приводим наиболее интересные с практической точки зрения выдержки и рекомендации. В частности одна из таблиц этого документа содержит рекомендации по удалению того или иного вида загрязнений:

Методы удаления загрязнений

Удаляемое веществометод удаления загрязненийРекомендации
Смазка и масло Обезжиривание: водой Рекомендуется использовать питьевую воду с добавлением поверхностно-активных веществ. Может быть применено давление более 70 ПМа. После обезжиривания промыть поверхность питьевой водой.
пароструйным методом рекомендуется использовать питьевую воду. если в воду добавлены поверхностно-активные вещества, после обезжиривания промыть поверхность питьевой водой.
эмульсионными составамиПосле обезжиривания промыть поверхность питьевой водой.
водными растворами ТМСТо же
органическими растворителямиЕсли при очистке применяют протирку ветошью вручную, то ее необходимо часто менять, иначе после испарения растворителя масло и смазка останутся на поверхности
Водорастворимые загрязнения, например солиУдаление водой Рекомендуется использовать питьевую воду. Может быть применено давление более 70 МПа
Пароструйная обработкаПосле пароструйной обработки промыть поверхность питьевой водой
Удаление щелочными растворителями ТМС После обработки рекомендуется промыть поверхность питьевой водой, так как алюминиевые, цинковые и некоторые другие виды металлических поверхностей могут подвергаться коррозии, если используются концентрированные щелочные растворы

Как можно увидеть из таблицы, избавиться от конкретного загрязнения можно любым удобным вам способом. Не менее полезной нам представляется информация, изложенная в таблице 6, в которой указанны конкретные схемы обезжиривания поверхностей, в зависимости от вида их загрязнений.

Принципиальные технологические схемы обезжиривания

Виды загрязненийНомер схемы обезжиривания Обработка горячей водой температурой 70°С-90°С Нагревание до температуры стекания смазок Способ обработки
растворителемводным раствором
Погружение или распыление Выдержка в парах Эмульсионный состав Щелочной раствор
в одной ваннепоследовательно в двух ваннах
Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью 1--+----
2---+---
3-----+-
4--++--+
5+----+-
6------+
Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел 7-++----
8+----+-
9-+----+
10--++---
11------+
12+-----+
Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст13--++-+-
14--+--+-
15----++-
16----+-+
17----+--
18+---++-
Примечание: Знак "+" означает, что данную операцию проводят, знак "-" - не проводят.

Чтобы окончательно убедится в высоком качестве проведенной работы, стоит в обязательном порядке произвести последующую проверку поверхности на предмет наличия на ней загрязнений.

Согласно ГОСТу сделать это можно несколькими способами:

  • Методом смачиваемости.
  • Капельным методом.
  • Методом протирки.

Выбор конкретного способа контроля зависит от составов, с помощью которых проводилось обезжиривание поверхности, а также конструктивных особенностей самого изделия. Ниже мы представляем вашему вниманию небольшую таблицу, описывающую различие трех методов.

Метод Тип средств, используемых при обезжиривании Краткое описание процесса Применение
Смачиваемости Водные растворы ТМС На обработанную поверхность наносится небольшое количество воды. Затем измеряется количество времени, по истечении которого нарушается целостность водной пленки. Из-за особенностей процесса, метод может применяться только на горизонтальных поверхностях.
Капельный Органические После предварительной сушки обезжиренной поверхности на нее наносят несколько капель растворителя. Растворитель находится на поверхности металла 15 сек, после чего его аккуратно удаляют специальной салфеткой. На вторую салфетку также наносится небольшое количество растворителя. Визуальное сравнение салфеток позволяет судить о наличии загрязнений. Способ может применяться как на вертикальных, так и на горизонтальных поверхностях.
Протирки Органические водные растворы Поверхность протирается чистой ветошью. Оценка производится визуальным способом. Довольно удобный способ, который может использоваться для оценки обезжиривания практически любых конструкций.

Результаты измерений оцениваются согласно данным представленным в следующей таблице

6.4 Контроль качества обезжиривания

6.4.1 Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям таблицы 19

Таблица 19 - Методы контроля качества обезжиривания

Степень обезжиривания Время до разрыва пленки воды при испытании методом смачиваемости, с Наличие масляного пятна на фильтрованной бумаге при испытании капельным методом наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки
Первая Более 30 Отсутствует Слабо выраженное, расплывчатое
Вторая Менее 30 Слабо выраженное, расплывчатое Явно выраженное

ВНИМАНИЕ: Если халатно отнестись к вопросу удаления загрязнений, то можно столкнуться с различными весьма неприятными "сюрпризами", например отслаиванию эмали от металлической подложки или возникновению дефектов самого покрытия.

ВАЖНО: ГОСТ рекомендует проводить окрашивание сразу после завершения работ по удалению загрязнений. Если выполнить данное требование технически сложно или вовсе невозможно, то следует выполнять окрашивание как можно раньше, но не позднее чем через 16 часов!

Мы настоятельно рекомендуем своим клиентам со всей ответственностью подойти к вопросам очистки поверхности металла от загрязнений.

Ошибка №4
Нанесение на ржавчину

При окрашивании различных конструкций, простоявших под открытым небом не один год, порою возникает соблазн нанести краску прямо на ржавчину, сэкономив при этом время и силы на ее удаление.

Конечно, "любители" таких экспериментов смутно догадываются, что нарушают технологию нанесения, однако при этом не теряют надежды, что покрытие продержится на металле хотя бы какое-то время. Это самообман. Какой бы качественной ни была эмаль, она не может наноситься прямо на ржавчинку. В данном случае существенно страдает не только адгезия самого покрытия, но и сама конструкция, в которой коррозионные процессы протекают с удвоенной силой. Однако у любого правила, как известно, бывают исключения...

При описании некоторых защитных материалов нашего производства мы указываем в их характеристиках: "может наноситься на ржавчину". Справедливости ради стоит заметить, что в конце данной формулировки обязательно указывается толщина ржавчины в мкм. Таким образом, некоторые составы действительно допускают подобное нанесение, однако толщина слоя ржавчины в данном случае оказывается незначительной.

Отдельного внимания заслуживают также различные краски по ржавчине и преобразователи ржавчины. Использование подобных составов - это всегда компромисс, поскольку они также не могут наноситься на рыхлую или свежую ржавчину, не обладают большим сроком службы.

ВАЖНО: Категорически не рекомендуется наносить защитное покрытие на рыхлую или только что образовавшуюся (свежую ржавчину)! Допускается окрашивание изделий только с ПЛОТНОЙ ржавчиной.

СОВЕТ: Если полноценную очистку поверхности от ржавчины выполнить крайне сложно а то и вовсе невозможно, избавьтесь от рыхлой или свежей ржавчины и воспользуйтесь специальными составами, допускающими нанесение на тонкий слой ржи.


Ошибка №5
Краска по краске

При защите габаритных металлоконструкций, состав работ по предварительной подготовке поверхности может существенно повлиять на общую стоимость процесса. Именно поэтому многие клиенты предпочитают наносить новое покрытие прямо поверх старого. Является ли это ошибкой? Однозначно ответить на этот вопрос весьма проблематично, поскольку в данном случае необходимо учитывать следующие факторы:

  • Состояние и возраст старой эмали.
  • Взаимное сочетание цветов.
  • Совместимость старого и "нового" материала.

Таким образом, "сэкономить" на процедуре удаления старого покрытия конечно можно, однако нужно быть уверенным, что это действительно возможно с технической точки зрения.

ВАЖНО: Перед нанесением нового защитного покрытия мы рекомендуем детально изучить состояние "нижнего" слоя (старой краски) на предмет недостаточной адгезии или механических повреждений (трещин). Если старое покрытие легко отходит от металла (осыпается) или через него выступает ржавчина, то нужно обязательно произвести работы по предварительной подготовки поверхности (с удалением краски). Кроме того, до начала окрашивания стоит проверить материалы на совместимость, поскольку при ее отсутствии эмаль не сможет надежно "сцепиться" с поверхностью.

СОВЕТ: Для определения совместимости продуктов достаточно произвести экспресс тест - с помощью ветоши нанести растворитель "нового" материала на "старый" состав. Признаком совместимости в данном случае будет являться отсутствие химической реакции (растворения краски).


Ошибка №6
Некачественная подготовка поверхности металла

Как уже пояснялось ранее, качество подготовки металла является, пожалуй, определяющим фактором, влияющим на срок службы покрытия. В первой статье мы отчасти затрагивали вопросы подготовки, а именно говорили о значении шероховатости. Сейчас же хочется более подробно остановиться на технологической стороне вопроса, поскольку далеко не все знают характерные особенности и различия способов очистки.

ПРИМЕР: Вы приобрели качественное и недешевое покрытие, напрямую у фирмы производителя. Перед нанесением эмали, согласно инструкции, была проведена подготовка металлических конструкций ручным или механическим способом - щетками, УШМ с насадками и т.д. В результате эмаль прослужила лишь половину заложенного производителем срока.

Подобные истории - к сожалению не редкость... Конечно же, можно бросить тень сомнений на производителя эмали, заподозрив его в намеренном завышении характеристик материала, однако перед этим стоит изучить технологические аспекты подготовки поверхности. Любой профессионал, прочитавший наш пример, без труда найдет причину - некачественная подготовка металла. "В чем же ее некачественность?" - наверняка спросит удивленный клиент. В самом способе!

Дело в том, что каждый способ очистки поверхности имеет свой "максимум", заключающейся в степени удаления с поверхности металла различных загрязнений.

Так, если расположить наиболее часто встречающиеся способы в порядке убывания их качества мы получим следующую картину:

  • Абразивоструйная очистка.
  • Механизированная очистка.
  • Ручная очистка .

Давайте кратко рассмотрим каждый тип.

Ручная очистка (St по ИСО 8501)

Самый простой способ очистки, не требующий наличия дорогостоящего оборудования. Молотки, шпатели, проволочные щетки, скребки и "шкурка" - пожалуй, весь инструмент. К сожалению, ручная очистка отличается крайне низкой эффективностью и не позволяет добиться даже минимальных показателей очистки. Используется только в безвыходном положении, или как подэтап механической обработки.

Механизированная очистка (St по ИСО 8501)

Механизированная очистка металла производится, как правило, специализированным электроинструментом с использованием всевозможных насадок - кругов, кордщеток и т.д. Данный способ активно применяется при небольших объемах работ в условиях мелкого производства. По качеству он занимает промежуточное положение между ручной и абразивоструйной очисткой. Требует определенной квалификации персонала.

Абразивоструйная очистка (Sa по ИСО 8501)

Пескоструйная или дробеструйная обработка является наиболее совершенным способом очистки металла, позволяющим в короткие сроки избавить поверхность от ржавчины и загрязнений. Мы рекомендуем использовать подобную обработку в том случае, если вы хотите добиться максимального срока службы вашего покрытия.

В завершении приводим небольшую таблицу, в которой наглядно показана зависимость срока службы покрытия от выбранного способа подготовки поверхности.

Способ подготовки Срок службы покрытия в % от максимально возможного
Ручной 10-15
Механизированный 20-50
Абразивоструйный 100

← Назад к списку заметок

Рейтинг@Mail.ru
Укажите, пожалуйста, телефон и мы Вам обязательно перезвоним!
Ваше имя:
Контактный телефон*: