В опубликованном ранее материале мы начали изучать наиболее частые дефекты лакокрасочных покрытий. Во второй части цикла статей мы также продолжим рассматривать вопросы правильности выполнения малярных работ. Мы надеемся, что статья поможет вам избежать распространенных проблем и дефектов, а также повысит общее качество выполняемых работ.
Дефект №3 - Наличие посторонних включений на поверхности покрытия (сорность)
Некоторые из нас в школьные годы любили на бегу проводить рукой по стене. Если маляр, проводивший окрашивание этих поверхностей потрудился на совесть, то вы, скорее всего, ощущали ровную и гладкую поверхность стены. Между тем, наличие в краске, или эмали микроскопических вкраплений способно превратить ваше изделие в некий аналог наждачной бумаги.
Внешний вид покрытия имеющего данный дефект
Отличить нормальное лакокрасочное покрытие, от дефектного очень легко. Сорность проявляется как наличие множества микроскопических зерен, хаотично распределенных на поверхности окрашенной конструкции, или детали. Даже легкого касания ладони будет достаточно, чтобы определить повышенную "шероховатость".
При детальном изучении зерен с помощью увеличительного стекла, или микроскопа можно легко понять природу их происхождения. Итак, зачастую подобные они являются:
- Мельчайшими пылинками, или кусочками ворса, попавшего на покрытие с одежды работника
- Натуральными или синтетическими "ниточками" различного происхождения
- Микроскопическими частицами полимерного покрытия - шлифовальная пыль (подобная пыль часто появляется в процессе шлифования, или механической очистки поверхностей перед окрашиванием)
- Коагулированными комочками самого ЛКМ
Основные причины сорности
Учитывая ранее изложенную информацию, можно придти к выводу, что причинами возникновения подобного дефекта являются любые ситуации и нарушения технологического процесса, при которых на окрашиваемую поверхность попадают различные загрязняющие частицы, как то:
- Недостаточная очистка металлического основания - наличие на подложке пыли, песка, ворса и других загрязнений
- Присутствие посторонних включений, или загрязнений в используемом разбавителе
- Отсутствие предварительной фильтрации лакокрасочного материала, позволяющего избавить эмаль от комочков, а также случайно попавшего мусора
- Различные загрязнения рабочей одежды персонала, малярных инструментов (в случае ручного окрашивания). Во избежание возникновения дефектов мы настоятельно рекомендуем следить за состоянием рабочей одежды, и инструмента
- Всевозможные загрязнения сжатого воздуха, присутствующие в аппаратах пневматического окрашивания
- Засорение различных фильтрующих элементов окрасочных камер
Стоит отметить, что избавить покрытие от подобного дефекта можно только с помощью проведения работ по механической, или ручной полировке.
Дефект №4 - Опыл
Данный изъян лакокрасочного покрытия чем-то напоминает описанный ранее дефект - сорность. Однако, несмотря на некоторое внешнее сходство, следует обязательно учитывать различную природу возникновения этих отклонений внешнего вида. Так, опыл представляет собой наличие множества микроскопических скоплений (сгустков) высохшей краски на уже сформированном покрытии. В отличие от сорности повышенная шероховатость слоя обусловлена не включением каких-либо посторонних веществ, или материалов (мусора), а непосредственно твердыми вкраплениями самой высохшей краски. Стоит отметить, что в данном случае адгезия между "напыленной краской" и основным слоем оставляет желать лучшего. Кроме того наличие опыла существенно ухудшает внешний вид покрытия.
Как избежать появления опыла?
Подобный дефект образуется в том случае, когда по тем, или иным причинам происходит нарушение технологии окрашивания, и наносимая эмаль высыхает раньше положенного ("в полете"). Так, возникновению дефекта способствует:
- Неправильно подобранный разбавитель, тип которого не соответствует используемой эмали. В случае применения продукта с высокой скоростью испарения, происходит преждевременное высыхание частичек лакокрасочного материала, что вызывает формирование "пыльного" налета из частиц краски. Для получения качественного покрытия, формирование пленки должно производиться непосредственно на поверхности изделия с прохождением всех, предусмотренных технологией этапов.
- Превышенное давление воздуха в окрасочном аппарате. Слишком высокое давление воздуха в системе является одной из частых причин появления опыла. Оно приводит к дроблению краски на мелкодисперсные частицы. В результате эмаль попадает на металлическую поверхность не в виде жидких капель, а сформированной частично высохшей крошкой.
- Ошибки при нанесении эмали. Если нанесение эмали производится методом пневматического распыления, то крайне важно придерживаться правильного расстояния между окрасочным пистолетом и защищаемой поверхностью. При недостаточном расстоянии на поверхности образуются подтеки. Слишком большие значения приводят к появлению опыла.
Дефект №5 - Подтеки
Одним из основных признаков, качественно выполненных малярных работ является однородность поверхности. Так, покрытие должно быть нанесено на изделие тонким, а главное равномерным слоем, толщина которого во всех участках детали является одинаковой.
Между тем некоторые клиенты нашей фирмы сталкивались с совершенно иным результатом. Так, окрашиваемые поверхности в некоторых местах образовывали характерные наплывы (подтеки). В большинстве случаев подобный дефект получается при обработке вертикальных элементов, или конструкций - стенок резервуаров, установленных мачт освещения, ограждений и т.д.
Стоит отметить, что присутствие наплывов не является опасным с точки зрения защитных свойств антикоррозионного покрытия. В данном случае страдает только внешний вид конструкции. Однако для ряда изделий этот эффект может быть весьма критичным.
Причины появления подтеков
Причин у этого явления существует достаточно много. Так, образование подтеков может быть связано с увеличенной толщиной мокрого слоя. В данном случае из-за большой массы краска теряет сцепление с металлической подложкой, и постепенно стекает вниз.
1. Нарушение вязкости
Кроме того, формирование дефектов происходит и в том случае, когда маляр производит нанесение материала, обладающего высокой, или наоборот сниженной вязкостью. Чтобы снизить вероятность подобного развития событий мы рекомендуем своим клиентам контролировать уровень вязкости эмали перед ее нанесением.
2. Короткий временной промежуток между слоями
Если вы производите нанесение второго, и последующих слоев эмали, на еще не сформировавшееся, или не до конца высохшее покрытие, то частицы свежей эмали, соединяясь с предыдущим слоем, образовывают подтеки. В этом случае необходимо добиться полного высыхания слоя, и работать только по готовому к нанесению покрытию.
3. Неправильная технология окрашивания
В том случае, если нанесение эмали на деталь производится методом пневматического распыления, необходимо придерживаться оптимального расстояния между рабочим инструментом и изделием. Кроме того, для снижения вероятности подтеков нужно направлять окрасочный факел перпендикулярно защищаемой поверхности, и использовать подходящий размер сопла. Стоит также отметить, что скорость, а главное равномерность движения окрасочного пистолета также оказывают большое влияние на качество получаемой поверхности.
Дефект №6 - Растрескивание покрытия
Растрескивание покрытия является, пожалуй, самым неприятным, и опасным из описанных нами дефектов. В этом случае отдельная часть, или вся площадь детали покрывается глубокими трещинами, сводящими на нет всю проделанную работу.
Как избежать появления трещин
Многолетняя практика показала, что возникновению трещин способствуют такие факторы как:
- Нарушение рекомендуемой производителем толщины покрытия. Если вы желаете сэкономить время и ограничиться одним, пускай и более толстым слоем материала, то будьте готовы к тому, что после высыхания готовая поверхность "лопнет по швам".
- Нанесение материала с высокой скоростью высыхания, на не полностью сформировавшийся нижний слой. Мы настоятельно рекомендуем наносить последующие слои, только на покрытия, из которых полностью испарился растворитель.
- Сочетание несовместимых между собой материалов. Перед нанесением составов различного типа, стоит предварительно убедиться в совместимости их пленкообразующих веществ. Сделать это можно с помощью теста на окрашиваемой детали, или воспользовавшись таблицей совместимости материалов.
- Увеличенная вязкость наносимого материала. Если вы использовали недостаточное количество разбавителя и краска имеет густую консистенцию, то в данном случае существует вероятность образования трещин.
